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Whaou quel taff.....
J'ai rien compris mais c'est super ardu.....

Voici quelques photos du pont en ABS brut d'impression tronçons bout à bout.
Il faudra coller, poncer, enduire de résine, apret, peinture.
(une partie poncée à l'avant laisse des traces blanches)
L'épaisseur est de 1.2mm.
temps d'impression: 3 à 4H par tronçon, 10H pour le kiosque qui seul a des supports.
Sur la photo le petit cylindre de 1.2mm d'épaisseur est enduit de resine XTC-3D
Je l'ai empli d'eau et torturé pendant des années en l'écrasant; aucune fuite ni fissure.

Superbe travail c’est beau l’impresion 3 D pour ceux qui maitrise , cette technique !!!!

Il est magnifique ! Un futur requin !

Salut,
Beau sujet, et beau travail.
Juste pour clarifier : ton pont est au dessus de la ligne de flottaison ?
J'ai du mal a saisir pourquoi tu cherches à l'amincir ?

Patjabix a écrit : 18 mai 2025 21:00 Salut,
Beau sujet, et beau travail.
Juste pour clarifier : ton pont est au dessus de la ligne de flottaison ?
J'ai du mal a saisir pourquoi tu cherches à l'amincir ?

En théorie, oui, les superstructeures visibles sur la photo sont les oeuvres mortes.
H. Da-Rin avait conçu le R63 avec un pont pour la partie étanche à fleur d'eau.

Bonjour,
clic droit sur le dessin pont et kiosque -> propriétés et Fusion calcule le volume de ces structures qui sera le volume minimum du ballast.
Donc plus le pont est mince, plus le ballast est petit et moins il y a de surpression.
Le sujet suivant, c'est justement ces ballasts, en fait deux placés au deux extrémités et proportionnels sur toute la longueur.
J'ouvre donc 2 post, l'un dans ballast pour la structure/montage du ballast et l'autre dans électronique pour la carte de contrôle.
Sur l'émetteur, un curseur fait avancer ou reculer les 2 ballasts, un second est le différentiel (avancer l'un et reculer l'autre) avec une précision inférieure à 1 cc d'erreur pour les 2. Les petits moteurs peuvent pousser 10 à 17 kg pour une conso de 120 à 200 mA donc un seul accu et pas de saut de tension. Contrôle moteur en PWM 12 khz et vitesse de remplissage entre 11 et 22s réglable. L'objectif étant un contrôle précis de l'assiette tout au long de la plongée, et rétablir l'assiette après éjection des torpilles (par le différentiel).

Franchement super boulot, et hyper instructif de voir les étapes brutes avant ponçage/résine.
Ça montre bien à quel point l’impression 3D permet d’aller loin sur des pièces aussi longues et fines, même si derrière il reste toute la partie reprise/ajustage.

Pour le pont aminci, je comprends mieux l’intérêt avec ton calcul de volume. Sur mes propres impressions (rien d’aussi ambitieux que ton R63 ), j’ai déjà dû retoucher plusieurs tronçons pour éviter une surpression dans des compartiments fermés. Ça me rappelle pourquoi une imprimante 3D bien réglée fait toute la différence selon qu’on imprime en ABS ou en PLA : la moindre variation d’épaisseur joue sur la flottabilité.

Bref, super suivi, hâte de voir la suite sur les ballasts !

TUBE TECHNIQUE ET BALLAST

impression des blocs de la coque




pièces usinées CNC



Avec les boulons et tiges filetées j'ai fini par attraper des crampes aux mains.
Ensuite il va falloir tenir les ballast et les boulons se dévissent.
A la place un système de taquets qui permet les déplacement des pièces à toute vitesse et serrage fiable avec des vis BTR.
Collés à la stabilit express sur les couples avec un batit en POM.
Cependant c'est long et fastidieux à usiner et souder. Il faut un bâtit imprimé pour soudage perpendiculaire et isolement
de la chaleur par tiges en bois.



Usinage des bouchons d'étanchéités placés aux extrémités du tube
Joints en caoutchouc nitrile découpés sur master usiné PVC, trous au poinçon




vidéo fraisage pignon en POM https://drive.google.com/file/d/1LdUZq_ ... sp=sharing


vidéo fraisage PVC https://drive.google.com/file/d/1zi0Noe ... sp=sharing

Beau boulot